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Me han otorgado un premio. Estoy muy contento


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Pues eso, que por primera vez en mi vida, me han dado un premio. Se trata del segundo premio al mejor proyecto final de carrera presentado en el curso 2006-2007 del Colegio Oficial de Ingenieros Técnicos Industriales de Cantabria.

 

Aunque llevo trabajando como Ingeniero desde noviembre del año 2006, terminé oficialmente mis estudios de Ingenieria Técnica Industrial especialidad Mecánica en Julio de 2007 con la presentación de mi proyecto titulado "Estación de Montaje de Polea y Tuerca en el Alternador Compacto". Me colegié y presenté el proyecto a concurso memorial Domingo Fernández y el martes me llamó el actual Decano Presidente del Colegio, para darme la noticia y felicitarme personalmente. He ganado el 2º premio:

 

- 450 € + Diploma honorífico

- Invitación a la cena de entrega de premios que se celebrada por el Colegio anualmente con motivo de su fiesta patronal el 14 de Junio.

 

Un saludo foreros

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Muchas gracias a todos. Como decis, lo importante no es el premio (que tambien...), lo realmente importante para mi, es el reconocimiento a muchos meses de duro trabajo y empeño. Es realmente satisfactorio.

 

El proyecto, viable y ejecutable, se denomina "Estación de Montaje de Polea y tuerca en el Altenador Compacto" (como ya os he comentado anteriormente). En la fábrica Robert Bosch España Treto (RBET), ubicada como su propio nombre indica en el municipio de Treto (Cantabria), se dedican a fabricar el altenador y el motor de arranque para automoción, en sus diversas formas y catálogos. Actualmente, en RBET se fabrican dos modelos de alternadores, el alternador antiguo (denominado TOFF) y el alternador moderno (denominado COMPACTO). El primero, se fabrica en una línea de montaje antigua, a un solo turno de trabajo, ya que al estar prácticamente descatalogado, se fabrica para repuestos y tiende a desaparecer. En la actualidad, la mayoria de los fabricantes de vehículos, montan el nuevo alternador Compacto.

 

Debido a la gran demanda de producción, con el fin de obtener un precio competitivo, la línea de montaje de este alternador, ha experimentado un fuerte proceso de automatización. El Layout de esta línea de montaje tiene una planta en forma de "U". entrando por uno de los extremos un carro de transporte, que pasa por todas las estaciones de la cadena y que al llegar al otro extremo, sale el carro con el alternador listo para su embalaje. Se trata, como ya os he comentado, de una cadena de montaje fuertemente automatizada. Yo antes de estudiar ingenieria, estuve trabajando de mecanico ajustador en RBET (hice un FP2 de mantenimiento industrial), y en esta cadena, la única operación que se realizaba manualmente era la última de todas (justo antes de entrar en el banco de pruebas), un operario montaba la polea y roscaba la tuerca de sujección hasta su asiento, y un segundo operario, con una llave dinamométrica proporcionaba el par de apriete de diseño al conjunto Rotor-Polea.

 

Mi función, consistió en diseñar una máquina capaz de montar la polea y roscar la tuerca con el par de diseño, sin necesidad de presencia de operario, solamente la del supervisor de zona, cuya misión es la de vigilar la presencia de poleas y tuercas en los alimentadores automáticos.

 

La máquina consta de dos estaciones (una para cada función). Entra el alternador y cuando llega a la primera estación (montaje de polea), un elevador lo separa el carro donde viaja el alternador de la cadena de transporte, lo centra en un punto flotante y un manipulador formado por dos cilindros de doble efecto, que relizan el movimiento vertical y horizontal ,y un pinza de tres dedos, monta la polea que la recoge de la descarga de un bombo alimentador con la primera fase por vibración en espiral y la segunda fase por vibración lineal, sobre la base del rotor. En la segunda estación (tambien con su elevador), un atornillador comercial con mochila de control de par, monta la tuerca y le da el par de apriete. Al atornillador le llega la tuerca al interior procedente de un bombo con primera fase por vibración en espiral y segunda fase por tubo flexible y aire a presión.

 

Debido a la gran demanda de producción, se trabaja a tres turnos de mañana, tarde y noche, y luego en 4º y 5º turno de fin de semana de 12 horas. Se trata de la línea estrella de toda la fábrica, y solamente para los días 25 de Diciembre y 1 de Enero. Ello hace que la inversión en este proceso de automatización, se fácilmente amortizable a corto plazo, sin contar que el proceso se realiza en la mitad de tiempo, y que en un futuro de mejora contínua, no supondría ningún "cuello de botella", ya que actualmente existen puestos de montaje y control que superan muy por encima el tiempo ciclo del alternador en la máquina.

 

Tras este rollazo que os he contao y si alguno ha llegado a leer hasta aquí, solamente contaros con anécdota. En la presentación oficial en la Escuela de Ingenieros de Santander, a la hora del turno de preguntas del jurado, un profesor con el que nunca congenié en mis años de estudio allí, quiso ponerme en un aprieto, tachandome de inmoral, ya que con la instalación de esta máquina, me estaba cargando de golpe dos puesto de trabajo por turno, es decir 10 operarios. El se aferró a la idea de que Robert Bosch se podía permitir el mantener esos 10 puestos de trabajo, porque ya fabricaba un alternador lo suficientemente competitivo en el mercado. El sabe que yo vivo por la zona, y me dijo que si estaba dispuesto a permitir que 10 vecinos que han trabajado en RBET toda la vida perdieran su puesto de trabajo. Me quedé mas ancho que largo con mi respuesta y a el le dejé "planchao". Le contesté que con el ahorro de esos puesto de trabajo, RBET no tendría que suprimir a estos operarios, sino que deberiá invertir en e desarrollo de nuevas tecnologias.

 

Un saludo foreros. (Vaya rollo ¿eh?:oops:)

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Felicidades pues. Yo estoy cursando los mismos estudios, y tengo ganas de acabar. Aunque a mi la salida de producción, mejora continua, 5s, 6sigma, lean y todas esas cosas que seguro que estas aplicando a la linea, no me van mucho. Aunque quizá es solo probarlo...

 

Por cierto, la respuesta que le diste al del jurado, muy buena. Desgraciadamente, los ingenieros estan para que las empresas ahorren costes en operarios. Hay que aprovechar que unas cosas acaban, para empezar otras.

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enhorabuenaaa!!!como tambien futuro ingeniero tecnico me he leido todo el tochete....y no está nada pero nada mal tu proyectoooo!!!!impresionanteeee!!!!ojala yo al año ke viene pueda tener tambien el titulo ya en mis manos....porke ya lo de los premios proyectos final de carrera...es para una raza superior!!!!jejejej mis enhorabuenasss!!!!

 

un saludorrrr

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Muchas gracias compañeros.

 

CAPITAN, yo siempre fui un estudiante de los del "montón". Nunca destaqué por mis buenas notas, pero tampoco por mis malas. Siempre estaba entre el 5 y el 6. Te animo (a ti y a todos los que esteis en la misma situación) a trabajar un poco el proyecto, que merece la pena. Muchos compañeros mios, me tachaban de loco por querer hacer algo "fuera de lo típico". Cuando les contaba que llevaba 6 meses trabajando (y lo que me quedaba) flipaban. Algunos lo hicieron en una semana para cubrir expediente y listo. La típica nave industrial, polidepotivo o estudio metalurgico, que siempre se ven. Yo ahora, me siento DPM, por un trabajo que aunque me ha dado muchos dolores de cabeza y disgustos, con esta sensación final, puedo decir que ha merecido la pena con creces.

 

Un saludo y muchas gracias a todos

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Felicidades!

 

Como ingeniero industrial frustrado (soy ingeniero informático) he leido tu proyecto con interés. Está muy bien el montaje.

 

"Semos" unos empollones. Yo también gané un premio. Fabriqué un manipulador industrial para un brazo robot, con control de par y control de posición, con cámara integrada, con angulo YAW y capacidad para manipular hasta 5Kg. Formaba parte de una aparamenta para una cocina para discapacitados, sin embargo se construyó de forma que fuera adaptable a muchos entornos, para que la demanda fuera alta y el precio fuera bajo. Además se diseñó pensando en molde de aluminio, para que fuera facil de fabricar.

 

Se fabricaron dos unidades, una está en una conocida universidad, y la otra se mandó a Suiza. Ya no sé más.

 

Era un diseño mejorable, pero estoy muy orgulloso de él.

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ENHORABUENA. Yo hace unos años, allá por el 2004, tambien gané el premio (tambien fue el 2º). Yo hice el proyecto, sobre el cálculo y diseño de cerchas con perfiles tubulares. Cuando acabé, me lie la manta a la cabeza y me dedico a hacer proyectos como ingeniero.

Un saludo y enhorabuena.

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